Двигатель Lifan 530 / Celliya с 2014 г. Технические данные

Модель	LF479Q2
Тип	4-цилиндровый рядный с двумя распределительными валами и системой регулировки фаз газораспределения (VVT)
Рабочий объем	1498 см3
Диаметр × ход поршня	78,7 × 77 мм
Степень сжатия	10 : 1
Номинальная мощность	76 кВт при 6000 об/мин
Максимальный крутящий момент	133 Н•м при 3500~4500 об/мин
Максимальная эффективная мощность	71 кВт
Система подачи топлива	Многоточечный впрыск топлива с электронным управлением
Порядок работы цилиндров	1-3-4-2
Частота вращения на холостом ходу	800 ± 50 об/мин
Расход топлива в смешанном цикле	6,3 л/100 км

Давление компрессии			Номинальное давление компрессии	1,2 МПа
			Минимальное давление компрессии	1,0 МПа
			Максимальное давление компрессии	1,3 МПа
			Максимальная разность давлений в цилиндрах	0,1 МПа
Давление моторного масла			При частоте вращения холостого хода	80–300 кПа
			При номинальной частоте вращения	330–430 кПа
Неплоскостность головки цилиндров			Сторона блока цилиндров	0,05 мм
			Сторона впускного коллектора	0,10 мм
			Сторона выпускного коллектора	0,10 мм
Радиальное биение распределительного вала				0,03 мм
Максимальный подъем кулачка впускного/выпускного распределительного вала			Впускной распределительный вал	44,338 — 44,418 мм
			Выпускной распределительный вал	43,73 — 43,81 мм
Диаметр опорной шейки распределительного вала			№ 6 (выпускной распределительный вал)	24,955 — 24,965 мм
			Другие	22,949 — 22,965 мм
Осевой зазор распределительного вала			Номинальный осевой зазор	0,03–0,085 мм (впускной вал) 0,35–0,09 мм (выпускной вал)
			Максимальный осевой зазор	0,1 мм
Клапанная пружина			Длина в свободном состоянии	39 ± 0,13 мм
			Усилие сжатия при установке	157–174 Н (31,7 мм)
Вертикальность клапанной пружины			Максимальное отклонение	1,6 мм
			Максимальный угол отклонения	2°
Толщина кромки тарелки клапана			Номинальная толщина	0,8 — 1,2 мм
			Минимальная толщина	0,5 мм
Длина клапана	Впускной клапан		Номинальная длина	86,6 мм
			Минимальная длина	86,1 мм
	Выпускной клапан		Номинальная длина	86,9 мм
			Минимальная длина	86,4 мм
Диаметр стержня клапана			Впускной клапан	5,960–5,975 мм
			Выпускной клапан	5,960–5,975 мм
Ширина полосы контакта клапана с седлом			Ширина полосы контакта впускного клапана	1,0–1,4 мм
			Ширина полосы контакта выпускного клапана	1,0–1,4 мм
Внутренний диаметр направляющей клапана				6,01–6,03 мм
Толщина механического толкателя				5,055–6,005 мм
Внутренний диаметр посадочного отверстия направляющей клапана				11–11,018 мм
Номинальное выступание направляющей клапана				8,7–9,1 мм
Тепловой зазор клапанов (на холодном двигателе)		Впускной клапан		0,15–0,20 мм
		Выпускной клапан		0,25–0,30 мм

Масляный зазор между направляющей и клапаном	Впускной клапан	Номинальный масляный зазор	0,025–0,060 мм
		Максимальный масляный зазор	0,08 мм
	Выпускной клапан	Номинальный масляный зазор	0,030–0,065 мм
		Максимальный масляный зазор	0,10 мм
Диаметр отверстия под поршневой палец			20,006–20,015 мм
Наружный диаметр поршневого пальца			20,004–20,013 мм
Осевой зазор поршня и шатуна	Номинальный осевой зазор		0,15–0,25 мм
	Максимальный осевой зазор		0,3 мм
Масляный зазор между поршнем и шатуном	Номинальный масляный зазор		0,01–0,02 мм
	Максимальный масляный зазор		0,08 мм
Масляный зазор поршневого пальца (в бобышках поршня)	Номинальный масляный зазор		0,002–0,011 мм
	Максимальный масляный зазор		0,011 мм
Внутренний диаметр верхней головки шатуна			20,012–20,021 мм
Масляный зазор поршневого пальца (в верхней головке шатуна)	Номинальный масляный зазор		0,001–0,017 мм
	Максимальный масляный зазор		0,017 мм
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня	Верхнее компрессионное кольцо		0,04–0,08 мм
	Нижнее компрессионное кольцо		0,03–0,07 мм
Зазор в замке поршневого кольца	Номинальный зазор в замке кольца	Верхнее компрессионное кольцо	0,25–0,45 мм
		Нижнее компрессионное кольцо	0,35–0,6 мм
		Диск маслосъемного кольца	0,15–0,5 мм
	Максимальный зазор в замке кольца	Верхнее компрессионное кольцо	1,05 мм
		Нижнее компрессионное кольцо	1,20 мм
		Диск маслосъемного кольца	1,10 мм
Максимальное искривление шатуна			0,05 мм на каждые 100 мм длины
Диаметр болта шатуна	Номинальный диаметр		7,30–7,40 мм
	Минимальный диаметр		7,20 мм
Максимальное радиальное биение коленчатого вала			0,03 мм
Диаметр коренной шейки коленчатого вала			47,982–48,000 мм
Овальность коренной шейки коленчатого вала			0,02 мм
Овальность шатунной шейки коленчатого вала			0,02 мм
Диаметр шатунной шейки распределительного вала			43,992–44,000 мм
Масляный зазор в подшипнике коленчатого вала	Номинальный масляный зазор		0,02–0,04 мм
	Максимальный масляный зазор		0,10 мм
Диаметр болта крышки коренного подшипника коленчатого вала	Номинальный диаметр		8,80–9,00 мм
	Минимальный диаметр		8,70 мм
Максимальное коробление верхней плоскости блока цилиндров			0,05 мм
Диаметр цилиндра			78,7 мм
Предельная овальность цилиндра			0,05 мм
Предельная конусность цилиндра			0,2 мм
Номинальный масляный зазор цилиндра			0,035–0,055 мм
Максимальный масляный зазор цилиндра			0,08 мм

При поведении работ со снятой панелью верхней части капота необходимо закрыть нижнюю кромку ветрового стекла полиуретановой полосой или иным подходящим материалом.Примечание:
- Все блоки управления могут сниматься и устанавливаться только после отсоединения обеих клемм от аккумуляторной батареи и установки кнопки зажигания в положение ″LOCK″.
- После завершения работы необходимо всегда выполнять самодиагностику при помощи диагностического прибора. При обнаружении кода неисправности выполнить диагностику по результатам самодиагностики.
В тех модификациях автомобилей, где используется интеллектуальный ключ, на цилиндре замка зажигания применяется электронноуправляемый замок рулевого вала.
По этой причине, если аккумуляторная батарея отсоединяется или разряжена, рулевой вал запирается и вращение рулевого колеса становится невозможным.
Если нужно повернуть рулевое колесо после отсоединения аккумуляторной батареи, то перед началом проведения ремонтных работ нужно выполнить описанную ниже процедуру.
1. Присоединить обе клеммы к аккумуляторной батарее.
Примечание:
Если батарея разряжена, необходимо воспользоваться удлинительными проводами для присоединения вспомогательного источника питания.
2. При помощи интеллектуального или механического ключа перевести замок зажигания в положение ″ACC″. В этот момент замок рулевого вала отпирается.
3. Отсоединить обе клеммы от аккумуляторной батареи. Замок рулевого вала останется открытым, и рулевое колесо можно будет вращать.
4. Выполнить необходимые ремонтные операции.
5. После завершения ремонта вернуть замок зажигания в положение ″LOCK″ до подсоединения аккумуляторной батареи. (В этот момент замок рулевого вала отпирается).
6. При помощи диагностического прибора выполнить самодиагностику всех блоков управления.Слив охлаждающей жидкости и моторного масла выполнять на остывшем двигателе.- Перед началом работы необходимо убедиться в отсутствии возможности искрообразования или возникновения очага открытого пламени в зоне работы.
- Перед разборкой сбросить остаточное давление топлива в системе.
- После отсоединения трубопроводов закрыть отверстия заглушками во избежание утечек топлива.- Там, где имеется указание на применение специального инструмента, необходимо выполнять это требование. При работе соблюдать меры предосторожности, не прилагать чрезмерных усилий и строго следовать положениям инструкции.
- Соблюдать осторожность, чтобы не повредить привалочные поверхности деталей или поверхности трения.
- Чтобы обеспечить правильное взаимное положение соединяемых компонентов, применяются установочные штифты. При замене или сборке компонентов, на которых используются штифты, проверять правильность их совмещения.
- Чтобы в открытые отверстия двигателя не попадали посторонние предметы, необходимо закрывать отверстия клейкой лентой или заглушать отверстия ветошью.
- Маркировать и укладывать детали в соответствующем порядке, чтобы облегчить ремонт и последующую сборку.
- При ослаблении гаек и болтов руководствоваться следующим базовым правилом: сначала ослабляется элемент на одной стороне, а затем на диагонально противоположной и т.д. Строго следовать приведенному в инструкции порядку отворачивания крепежных элементов. На этом этапе можно применять инструмент с силовым приводом (пневмогайковёрт).Тщательно проверить компоненты перед ремонтом или заменой. Таким же образом осмотреть новые компоненты, и при необходимости произвести замену.- Использовать динамометрический ключ для затягивания болтов и гаек в соответствии с техническими условиями.
- Затяжку болтов и гаек осуществлять равномерно, в несколько проходов, начиная с центра, затем на диагонально противоположных сторонах и далее в таком же порядке. Строго следовать приведенному в инструкции порядку затяжки.
- Сальники, прокладки или уплотнительные кольца после разборки подлежат замене.
- Тщательно промыть, очистить и продуть сжатым воздухом каждую деталь. Внимательно проверить каналы подвода масла и охлаждающей жидкости на наличие засорений.
- Соблюдать осторожность, чтобы не повредить привалочные поверхности деталей или поверхности трения. Полностью очищать поверхности от пыли, остатков ветоши. Перед сборкой тщательно смазать маслом рабочие поверхности (поверхности скольжения).
- После заполнения системы охлаждения жидкостью удалить воздух из системы (выполнить процедуру прокачки).
- После завершения ремонта, запустить двигатель на повышенных оборотах для проверки герметичности систем охлаждения и смазки, а также топливной и выпускной систем.
Применение затяжки на определенный угол
- Для окончательной затяжки перечисленных ниже резьбовых соединений необходимо использовать вороток с угловым лимбом (угловой вороток):
- Болты крепления звездочек распределительных валов.
- Болты крепления головки блока цилиндров.
- Болты крышек коренных опор.
- Шатунные болты.
- Болт шкива коленчатого вала (нет необходимости в применении специального инструмента для затяжки на угол при наличии специальных насечек на болте).
Не производите окончательную затяжку по значению момента. Затяжка указанных болтов по значению момента применяется только на предварительном этапе.
Убедиться, что резьбовые и посадочные поверхности очищены и смазаны свежим моторным маслом.
После снятия крепежных болтов разделить сопрягаемые поверхности с помощью специального ножа и удалить старый герметик.
Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить привалочные поверхности.
Постучать по ножу, чтобы он вошёл между кромками, а затем продвигать нож вдоль стыка ударами сбоку.
- Там, где нож использовать затруднительно, нужно разделять компоненты лёгкими ударами пластикового или резинового молотка.
Внимание:
Если использование отвёртки становится неизбежным по каким-либо причинам, следить за тем, чтобы не повредить сопрягаемые поверхности.1. С помощью скребка очистить сопрягаемые поверхности от старого герметика. Полностью очистить от герметика канавки, болты крепления и отверстия для болтов.
2. Протереть сопрягаемые поверхности деталей и прокладки бензином (используемым для бытовых нужд) для удаления с поверхности влаги, смазки и посторонних частиц.
3. Вставить баллон с герметиком в пистолет (специальное приспособление).Примечание:
Использовать оригинальный герметик или эквивалентный.
4. Валик герметика определённой толщины должен наноситься без разрывов на предназначенное место.
- При наличии специальных канавок для герметика герметик должен наноситься в канавки.- Обычно отверстия под болты уплотняют герметиком по внутренней поверхности. Иногда герметик нужно наносить вокруг отверстий. Внимательно ознакомиться с инструкцией по применению герметика.
- После нанесения герметика произвести сборку в течение 5 минут.
- Немедленно удалить выступивший наружу герметик.
- Затяжка болтов или гаек должна производиться только один раз (без дополнительных затяжек после установки).
- Необходимо выждать не менее 30 минут перед заправкой двигателя маслом и охлаждающей жидкостью.
Внимание:
Если в описании процедуры ремонта содержатся особые требования, то их нужно соблюдать.