Купить полную версию книги
|
|
Двигатель Kia Venga. Головка блока цилиндров Kia Venga
4. Головка блока цилиндров
Конструкция головки блока цилиндров
1. Крышка головки блока цилиндров 2. Прокладка крышки 3. Головка блока цилиндров в сборе 4. Прокладка головки блока цилиндров 5. Передняя крышка подшипников распределительных валов 6. Крышка подшипника распределительного вала 7. Датчик положения распределительного вала
1. Выпускной распределительный вал 2. Впускной распределительный вал 3. Звездочка привода выпускного распределительного вала 4. Механизм изменения фаз газораспределения (фазовращатель) 5. Толкатель клапана 6. Сухари (замок клапана) 7. Верхняя опора пружины 8. Маслосъемный колпачок 9. Клапанная пружина 10. Нижняя опора клапанной пружины 11. Направляющая втулка клапана 12. Впускной клапан 13. Выпускной клапан 14. Контрольный клапан давления масла (OCV)
Снятие и установка
Снятие
Для снятия головки блока цилиндров снимать двигатель не требуется.Примечание:
Для предотвращения повреждения лакокрасочного покрытия крыльев кузова, необходимо использовать специальное покрытие.
Для предотвращения повреждения головки блока цилиндров, перед ее снятием необходимо дождаться пока двигатель остынет.
При снятии металлической прокладки головки блока цилиндров, быть осторожным, чтобы не упустить ее или не повредить поверхность контакта блока с головкой.
При отсоединении проводки, прикладывать усилие непосредственно к разъему, но не к проводу.
ПримечаниеДля исключения неправильного подсоединения, необходимо нанести метки на все провода. Провернуть шкив коленчатого вала, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки (ВМТ).
1. Снять цепь привода ГРМ.
2. Снять выпускной коллектор в сборе (см. главу «Система впуска и выпуска»),
3. Снять впускной коллектор в сборе.
4. Отвернуть болты крепления и снять крышки подшипников распределительных валов, в последовательности указанной на рисунке ниже.
5. Отсоединить разъемы форсунок (А) и снять кронштейн электропроводки (В), как показано на рисунке ниже.
6. Снять топливную рампу (А), указанную на рисунке ниже.
7. Отвернуть болты крепления и снять выпускной коллектор (см. Главу «Система впуска и выпуска»),
8. Отвернуть болты крепления и снять модуль впускного коллектора в сборе (см. Главу «Система впуска и выпуска»),
9. Отсоединить разъем датчика положения распределительного вала (СМР) (A), затем снять кронштейн крепления контрольного клапана продувки (PCSV) (B). Отвернуть боты и снять кронштейн крепления (С).
10. Вывернуть датчик температуры охлаждающей жидкости и датчик контроля давления масла (OCV).
11. Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров, в несколько подходов, в последовательности указанной на рисунке ниже.
Нарушение порядка отворачивания болтов крепления головки блока цилиндров может привести к ее деформации.
- Снять головку блока цилиндров в сборе с блока и положить на деревянный брус.
Примечание:Быть осторожным, чтобы не повредить поверхность контакта головки блока с блоком цилиндров.
Замена направляющих втулок клапанов
1. Используя специальное приспособление (09221 - 2В100), выпрессовать направляющие втулки из головки блока цилиндров, как показано на рисунке.
2. Развернуть отверстие в головке блока под направляющую втулку следующего ремонтного размера.
3. Используя специальное приспособление (09221-2В100), запрессовать новую направляющую втулку в головку блока цилиндров, как показано на рисунке. Втулку запрессовывать с верхней части головки блока. Длина направляющей втулки 40.3 - 40.7 мм.
4. После запрессовки новой направляющей втулки, установить клапан и измерить зазор.
5. После замены направляющей втулки, проверить и убедиться в том, что клапан сидит должным образом. При необходимости прошлифовать седло клапана.
Ремонтные размеры направляющих
| Наименование | Ремонтный размер | Метка | Наружный диаметр направляющей втулки, мм | Выступание направляющей втулки над поверхностью головки блока цилиндров, мм |
| -- | Стандарт | - | 10.000 ~ 10.018 | 12.8 |
| 0.05 | 5 | 10.050-10.068 | ||
| 0.25 | 25 | 10.250-10.268 | ||
| 0.50 | 50 | 10.500-10.518 |
Установка
Перед установкой промыть все части.
Всегда использовать новые прокладку головки блока цилиндров и прокладки выпускного и впускного коллектора
Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров.
Прокладка головки блока цилиндров металлическая, необходимо быть осторожным, чтобы перед установкой не погнуть ее.
Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ.
1. Установить головку блока цилиндров в сборе.
- Перед установкой, удалить с поверхности контакта головки блока и блока цилиндров остатки герметика.
- Перед установкой прокладки головки блока цилиндров, нанести герметик на поверхность разъема блока цилиндров. Затем установить головку блока цилиндров в течение 5 минут после нанесения герметика.
Примечание:Обратить внимание на представленный ниже рисунок, на котором указан способ нанесения герметика.
Толщина валика 2.0 - 3.0 мм. Расположение: 1.0 - 1.5 мм от края. Герметик: Three bond 1217Н.
- После установки прокладки головки блока цилиндров на блок цилиндров, нанести на прокладку герметик. Головку блока цилиндров необходимо установить в течение 5 минут после нанесения герметика.
2. Установить головку блока цилиндров, аккуратно, чтобы не повредить прокладку.
3. Установить болты крепления головки блока цилиндров вместе с шайбами.
- Затянуть 10 болтов крепления в несколько подходов, в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки: 1-ый шаг - 1.7 - 21.6 Н-м; 2-й шаг - 90°±5°; 3-й шаг - 100°±5°.
Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров.
4. Установить контрольный клапан давления масла (OCV), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки 9.8 - 11.8 Н-м.
5. Затянуть болты крепления контрольного клапана охлаждающей жидкости в сборе (А), после подсоединения патрубка системы вентиляции (В), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки: 9.8 11.8 Н-м (Мб), 18.6 - 23.5 Н-м (М8).
6. Подсоединить разъем датчика положения распределительного вала СМР (А), затем установить кронштейн продувочного клапана (PCSV) (В), затем установить монтажный кронштейн (С), как показано на рисунке ниже.
7. Установить впускной коллектор в сборе.
8. Установить выпускной коллектор в сборе.
9. Установить топливную рампу в сборе.
10. Подсоединить разъемы форсунок (А), затем установить кронштейн крепления проводки (В), как показано на рисунке ниже.
11. Установить распределительные валы. Для этого:
- Перед установкой, нанести тонкий слой моторного масла на шейки распределительных валов.
Примечание:Быть осторожным, чтобы исключить попадание моторного масла на переднюю часть головки блока цилиндров.
- После установки распределительных валов, проверить зазор в клапанах (см. выше).
12. Установить крышки подшипников распределительных валов, в последовательности указанной на рисунке. Затянуть боты крепления моментом затяжки: 11.8-13.7 Н-м (Мб) и 18.6-22.6 Н-м (М8).
13. Далее установка производится в последовательности обратной снятию.
14. Запустить двигатель и проверить на наличие утечек.
15. Проверить уровень моторного масла и охлаждающей жидкости. При необходимости долить до требуемого уровня.
Разборка и сборка
Разборка
Нанести на все толкатели, клапаны и пружины метки, соответствующие их расположению в головке блока цилиндров, чтобы при сборке, не изменить их первоначального размещения.
1. Извлечь из головки блока цилиндров толкатели (А), как показано на рисунке ниже.
2. Снять клапана. Для этого:
- Используя специальные приспособления (09222 - 3K000, 09222 ЗК100), сжать пружину и извлечь сухари клапана, как показано на рисунке ниже.
- Извлечь верхнюю опору клапанной пружины.
- Извлечь пружину клапана.
- Извлечь клапан.
- Снять маслосъемный колпачок клапана.
- Используя магнит, извлечь нижнюю опору клапанной пружины.
Примечание:После разборки использовать только новые маслосъемные колпачки.
Проверка технического состояния
Головка блока цилиндров
1. Проверить неплоскостность поверхности разъема головки блока цилиндров с блоком. Для этого необходимо использовать специальную линейку и набор щупов. Размещая линейку в плоскостях, указанных на рисунке, измерить щупами неплоскостность поверхности разъема. Стандартная величина неплоскостности поверхности: менее чем 0.01 мм. Предельно допустимая величина: 0.05 мм.
2. Проверить камеры сгорания, впускные и выпускные каналы и поверхность разъема с блоком цилиндров на наличие повреждений. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить головку блока в сборе.
Клапаны, направляющие втулки и клапанные пружины
1. Проверить техническое состояние направляющих втулок и клапанов.
- Используя нутромер, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана, как показано на рисунке. Стандартная величина внутреннего диаметра: 5.500 ~ 5.512 мм.
- Используя микрометр, измерить наружный диаметр стержня клапана, как показано на рисунке. Стандартная величина наружного диаметра клапана: 5.465 ~ 5.480 мм (впускной), 5.458 ~ 5.470 мм (выпускной).
- Разность между внутренним диаметром направляющей втулки и наружным диаметром стержня клапана это зазор между клапаном и втулкой.
Примечание:Если величина зазора больше, чем предельно допустимое значение, необходимо заменить клапан в сборе с втулкой.
2. Проверит техническое состояние клапанов.
- Проверить угол заточки рабочей фаски головки клапана.
- Проверить поверхность клапана на наличие повышенного износа. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить клапан новым.
- Проверить толщину пояска головки клапана. Если толщина пояска головки клапана меньше предельно допустимой, необходимо заменит клапан новым. Стандартная величине толщины пояска: 1.1 мм (впускной), 1.26 мм (выпускной).
- Измерить общую длину клапана. Стандартная величина длины клапана: 93.15 мм (впускной), 92.60 мм (выпускной).
3. Проверить техническое состояние седел клапанов.
- Проверить, чтобы клапан прилегал к седлу плотно, по всей его окружности. При необходимости, заменить седла клапанов.
Перед восстановлением седел клапанов, необходимо проверит техническое состояние направляющих втулок клапанов. При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо заменить втулку, а затем проводить восстановление седла. Толщина рабочей поверхности контакта седла с клапаном должна соответствовать стандартному значению.
4. Проверить техническое состояние клапанных пружин.
- Используя стальной угольник, измерить величину отклонения от вертикальной оси пружины. Допустимая величина отклонения от вертикальной оси: 1.5°, предельно допустимая величина отклонения: 3°.
- Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина длины пружины: 44 мм.
Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует стандартной величине, необходимо заменить пружину новой.
Распределительный вал
1. Используя микрометр, измерить высоту кулачков распределительного вала, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина высоты кулачков: 43.85 мм (впускной), 42.85 мм (выпускной).
Если высота кулачка распредвала менее чем минимально допустимая, необходимо заменить распределительный вал в сборе.
2. Проверить зазор в подшипниках распределительного вала.
- Очистить и промыть крышки подшипников и шейки распределительного вала.
- Установить распределительные валы в головку блока цилиндров.
- Уложить на шейки распределительного вала специальные пластиковые калибры, как показано на рисунке.
- Установить крышки подшипников распределительного вала. Затянуть болты крепления с моментом затяжки 11.8 - 13.7 Н-м (Мб), 18.6 - 22.6 Н-м (М8).
ВНИМАНИЕНе проворачивать распределительный вал.
- Снять крышки подшипников распредвала.
- Измерить толщину пластикового калибра (к набору пластикового калибра прилагается шкала). Из этого, определить величину зазора в подшипниках. Стандартная величина зазора: 0.020 - 0.057 мм. Предельно допустимая: 0.1 мм.
Если зазор в подшипниках превышает допустимый предел, необходимо заменить распределительный вал. При необходимости, заменить крышки подшипников или головку блока цилиндров в сборе.
- Удалить полностью пластиковые калибры.
- Снять распределительные валы.
3. Измерить осевой зазор распределительного вала.
- Установить распределительные валы.
- Используя индикатор часового типа, измерить осевой зазор, перемещая распределительный вал вперед / назад. Стандартная величина осевого зазор распределительного вала: 0.1 - 0.20 мм.
Примечание:Если осевой зазор превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить распределительный вал. При необходимости, заменить крышки подшипников распределительного вала и головку блока цилиндров в сборе.
- Снять распределительные валы.
Механизм изменения фаз газораспределения в сборе (фазовращатель)
1. Проверить техническое состояние механизма изменения фаз газораспределения в сборе.
- Проверить и убедиться в том, что механизм не вращается.
- Зафиксировать фазовращатель вместе с распределительным валом в тисках.
- Проверить и убедиться в том, что фазовращатель в сборе не вращается. Если какие-либо перемещения отсутствуют, значит, механизм в исправном состоянии.
- Обвернуть все части механизма и распределительного вала виниловой лентой, кроме одного отверстия.
- Используя специальный пневматический пистолет, подвести к отверстию давление 147.70 кПа. В этот момент стопорный палец максимально отведен в сторону запаздывания фаз.
Примечание:При выполнении вышеописанной операции необходимо обмотать пневматический пистолет ветошью, чтобы исключить разбрызгивание моторного масла.
После отпускания стопорного пальца, есть возможность провернуть фазовращатель в сторону опережения фаз.
При больших утечках воздуха, стопорный палец не расфиксируется.
- Во время выполнения выше описанной операции, провернуть вручную фазовращатель в сборе в сторону опережения (направление указано на рисунке выше стрелкой). При подводе сжатого воздуха, перемещение фазовращателя в сторону опережения должно производиться без усилия, от руки. Кроме положения, при достижении стопорного пальца максимального отклонения в сторону опаздывания.
- После этого, провернуть фазовращатель обратно. Проверить плавность его перемещения, исключающее заедание. Диапазон перемещения фазовращателя составляет 25°.
- Провернуть фазовращатель в сборе от руки и зафиксировать его в предельном положении опаздывания.
Сборка
Перед сборкой прочистить и промыть все поверхности контакта.
Перед установкой, необходимо нанести тонкий слой моторного масла на все трущиеся поверхности.
Заменить все уплотнительные манжеты новыми.
